来源：冶金信息网 时间：2017-09-01

高速钢是制造工模具的普遍材料，它的显著特征是具有优良的红韧性和耐磨性。但随着合金质量分数增加和钢材截面增大，钢材内部晶界处碳化物偏析加重，降低了高速钢的红韧性和耐磨性。这是导致高速钢制作的工模具寿命短的直接原因，也是工模具行业长期-直未解决的技术难题。国内外普遍采用电渣重熔工艺改善钢锭内部碳化物分布。

辽宁科技大学的学者采用双极串联、T型结晶器、抽锭电渣重熔新工艺生产90 mm方锭，并与相同熔化速度传统电渣重熔生产ϕ200 mm钢锭进行对比试验。对钢锭成分、低倍、夹杂物、显微组织进行检验分析结果表明，进-步减小钢锭截面尺寸，增大冷却强度能够细化晶粒、改善晶界处碳化物尺寸和分布，有利于提高高速钢材的高温韧性和耐磨性能；抽锭工艺生产钢锭截面面积仅为传统电渣重熔工艺生产较小钢锭截面面积的1/4，但2种生产工艺生产效率相同，生产电耗节约220 kW•h/t(钢)，生产成本将进-步降低；电渣锭开坯锻造前通常要切头去尾，抽锭电渣重熔生产出细长型电渣锭，使得成材率提高。